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離子交換法制備仲鎢酸銨的方法.pdf

摘要
申請專利號:

CN201410138062.9

申請日:

2014.04.08

公開號:

CN103950982A

公開日:

2014.07.30

當前法律狀態:

授權

有效性:

有權

法律詳情: 授權|||實質審查的生效IPC(主分類):C01G 41/00申請日:20140408|||公開
IPC分類號: C01G41/00 主分類號: C01G41/00
申請人: 崇義章源鎢業股份有限公司
發明人: 黃澤輝; 鄧聲華; 李紅超; 鄧登飛; 龔丹丹
地址: 341300 江西省贛州市崇義縣城塔下崇義章源鎢業股份有限公司
優先權:
專利代理機構: 北京清亦華知識產權代理事務所(普通合伙) 11201 代理人: 李志東
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法律狀態
申請(專利)號:

CN201410138062.9

授權公告號:

||||||

法律狀態公告日:

2016.02.17|||2014.08.27|||2014.07.30

法律狀態類型:

授權|||實質審查的生效|||公開

摘要

本發明公開了離子交換法制備仲鎢酸銨的方法,包括:(1)將鎢精礦進行堿處理,以便得到堿性鎢酸鈉料液;(2)向堿性鎢酸鈉料液中加入酸性物質并加熱進行中和處理,以便得到鎢酸鈉料液;(3)將鎢酸鈉料液進行稀釋,以便得到交前液;(4)利用弱堿性陰離子交換樹脂對交前液進行吸附處理,以便使交前液中的鎢被弱堿性陰離子交換樹脂吸附;(5)利用解吸劑對吸附有鎢的弱堿性陰離子交換樹脂進行解吸處理,以便得到解吸液;(6)將解吸液進行除雜處理,以便得到除雜后液;(7)將除雜后液進行蒸發結晶處理,以便得到仲鎢酸銨。利用該方法可顯著提高交前液中三氧化鎢的濃度,減少廢水的產生,并制備得到合格的APT。

權利要求書

權利要求書
1.  一種離子交換法制備仲鎢酸銨的方法,其特征在于,包括:
(1)將鎢精礦進行堿處理,以便得到堿性鎢酸鈉料液;
(2)向所述堿性鎢酸鈉料液中加入酸性物質并加熱進行中和處理,以便得到鎢酸鈉料液;
(3)將所述鎢酸鈉料液進行稀釋,以便得到交前液;
(4)利用弱堿性陰離子交換樹脂對所述交前液進行吸附處理,以便使所述交前液中的鎢被所述弱堿性陰離子交換樹脂吸附;
(5)利用解吸劑對吸附有所述鎢的弱堿性陰離子交換樹脂進行解吸處理,以便得到解吸液;
(6)將所述解吸液進行除雜處理,以便得到除雜后液;以及
(7)將所述除雜后液進行蒸發結晶處理,以便得到仲鎢酸銨。

2.  根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述酸性物質為選自氧化鎢廢料、仲鎢酸銨廢料、鎢酸、碳化鎢焙燒廢料、偏鎢酸鹽、鎢雜多酸、鎢雜多酸鹽中至少一種。

3.  根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述鎢酸鈉料液的pH值為8~9。

4.  根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述交前液中三氧化鎢的濃度為30~100g/L,優選50~60g/L。

5.  根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述弱堿性陰離子交換樹脂為312樹脂或640樹脂。

6.  根據權利要求1所述的方法,其特征在于,步驟(4)進一步包括:
(4-1)對所述解吸液的濃度進行監測并分別收集前段解吸液和后段解吸液,所述后段解吸液為當監測到所述解吸液的波美度降低至13Be時進行收集而獲得的;以及
(4-2)將所述前段解吸液進行除雜處理,將所述后段解吸液返回用于配制所述解吸劑。

7.  根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述解吸劑為氯化銨和氨水的混合溶液或者濃氨水,其中,所述混合溶液中氯化銨的濃度為4.5mol/L,所述氨水的濃度為2.5mol/L。

8.  根據權利要求6所述的方法,其特征在于,所述步驟(5)進一步包括:
(5-1)向所述前段解吸液中加入硫化銨,進行硫化處理,所述硫化銨中硫離子的濃度為80g/L;
(5-2)向經過所述硫化處理的前段解吸液中加入硫酸鎂溶液,以便使雜質磷析出,所述硫酸鎂的加入量為理論量的1.5倍,所述硫酸鎂溶液的濃度為1mol/L;
(5-3)向步驟(5-2)得到的混合溶液中加入硫酸銅溶液,以便使雜質鉬析出;以及
(5-4)采用001×7樹脂對步驟(5-3)得到的鎢酸銨溶液進行吸附除雜處理,以便得到所述除雜后液。

說明書

說明書離子交換法制備仲鎢酸銨的方法
技術領域
本發明屬于鎢冶金領域,具體而言,本發明涉及離子交換法制備仲鎢酸銨的方法。
背景技術
鎢具有熔點高、密度大、硬度高的特點,廣泛應用于電力、冶金、機械加工以及航空航天等領域,是一種重要的戰略儲備金屬。中國是世界鎢的主要供應國,資源儲量居世界首位。我國的鎢冶煉技術已趨于成熟,其中鎢冶煉離子交換工藝是我國科技工作者提出開發的一項冶煉技術。離子交換工藝在鎢冶煉中的推廣,使得我國鎢冶煉整體水平大幅提高,產品質量上升了一個臺階。
離子交換作為一種液相組分獨特的分離技術,具有優異的分離選擇性與很高的濃縮倍數,在水處理、環境保護、濕法冶金、化工、農業等行業領域具有廣泛的應用。該技術分為稀釋、吸附、淋洗、解吸、反洗五個主要步驟,用于除去鎢精礦堿分解所得的粗鎢酸鈉溶液中所含有的磷、砷、硅、鉬、錫等雜質,并同時將鎢酸鈉溶液轉型為鎢酸銨溶液。其基本原理是采用強堿性陰離子交換樹脂,與堿性粗鎢酸鈉溶液發生交換反應吸附鎢,絕大部分雜質如P、As、Si、Mo、Sn等則留在交后液中排掉,然后用NH4Cl和NH3·H2O的混合溶液作解吸劑,將吸附在樹脂上的鎢解吸下來得到相對較純的(NH4)2WO4溶液。離子交換技術具有操作方便、效果突出的特點,一經問世便在全國推廣。離子交換技術廣泛應用于我國鎢的濕法冶煉,國內鎢冶金企業的應用面達90%以上。成為我國黑、白鎢冶煉的主要技術,并日趨完善和成熟起來。與原有的經典方法如人造白鎢法、銨鈉復鹽法、萃取法以及酸性或弱堿性樹脂離子交換法相比,這一方法流程短、可同時完成除雜和轉型兩個任務,并且設備簡單,鎢回收率高。所以一經問世便迅速在國內鎢冶金企業得到廣泛應用。
鎢冶煉離子交換技術給我國鎢冶煉帶來了重大的技術進步,但同時該項技術也存在一定的缺陷。特別是隨著環境問題越來越被重視,離子交換帶來的廢水問題逐漸凸顯出來,主要表現在以下幾個方面:
(1)進料濃度低,耗水量大。鎢礦分解料液需稀釋10倍以上,再進行離子交換。這需消耗了大量的水資源,使處理溶液體積大。生產中需輸送大量水體,能源動力消耗大。
(2)強堿性樹脂單位處理量不高,樹脂工作交換容量小。在生產實踐中發現,201×7樹脂的操作交換容量僅有240~260mgWO3/g干樹脂。
(3)廢水量大,且難于處理。由于進料液的過度稀釋,導致生產流程中水過度膨脹而水無法平衡,只能將大量交后液排放。每生產1噸APT按約排放100~150m3廢水。而廢水含P、As、Si、F等有害元素以及大量過剩的NaOH,如未經處理排放將會造成一系列環境問題。
針對目前鎢冶煉強堿性離子交換技術的這些不足,國內研究工作者提出多種解決方案。如我國研究工作者提出的“變參數離子交換法”,可通過改變交前液不同階段流速和濃度而達到整體提高交前液濃度的目的。但該方法操作復雜,交前液鎢濃度提升幅度有限。中南大學趙中偉采用大孔弱堿性陰離子交換樹脂代替強堿性離子交換樹脂用于鎢冶煉,具有吸附容量大、交前液濃度高、工藝流程短等優點。該方法取得了一定的研究成果,但同時也存在技術難點,如交前液需要消耗大量酸將pH調節至7以下,氨水解吸過程析出APT,解吸不完全等問題。在強調“清潔生產、提高效益”的二十一世紀,強堿性離子交換技術的缺點和不足日益突出,這一技術難題亟待解決。實現高濃度鎢酸鈉溶液交換技術,對鎢冶煉持續發展有著深遠的意義。
發明內容
本發明旨在至少在一定程度上解決相關技術中的技術問題之一。為此,本發明提出一種離子交換法制備仲鎢酸銨的方法,利用該方法能夠有效提高離子交換工序中待處理料液中的鎢濃度,減少離子交換工序帶來的廢水。
根據本發明實施例的離子交換法制備仲鎢酸銨的方法,包括:
(1)將鎢精礦進行堿處理,以便得到堿性鎢酸鈉料液;
(2)向所述堿性鎢酸鈉料液中加入酸性物質并加熱進行中和處理,以便得到鎢酸鈉料液;
(3)將所述鎢酸鈉料液進行稀釋,以便得到交前液;
(4)利用弱堿性陰離子交換樹脂對所述交前液進行吸附處理,以便得到吸附有所述交前液的弱堿性陰離子交換樹脂;
(5)利用解吸劑對吸附有所述交前液的弱堿性陰離子交換樹脂進行解吸處理,以便得到解吸液;
(6)將所述解吸液進行除雜處理,以便得到除雜后液;
(7)將所述除雜后液進行蒸發結晶處理,以便得到仲鎢酸銨。
利用該方法能夠有效提高離子交換工序中待處理料液中的鎢濃度,減少離子交換工序帶來的廢水。
在本發明的一些實施例中,所述酸性物質為選自氧化鎢廢料、仲鎢酸銨廢料、鎢酸、 碳化鎢焙燒廢料、偏鎢酸鹽、鎢雜多酸、鎢雜多酸鹽中至少一種。由此可以進一步避免使用大量的酸進行中和。
在本發明的一些實施例中,所述交前液的pH值為8~9。由此可以進一步提高吸附效果和降低酸的用量。
在本發明的一些實施例中,所述交前液中三氧化鎢的濃度為30~100g/L,優選50~60g/L。由此可顯著減少仲鎢酸銨生產工藝過程中廢水的產生。
在本發明的一些實施例中,所述弱堿性陰離子交換樹脂為312樹脂或640樹脂。由此可顯著減少仲鎢酸銨生產工藝過程中廢水的產生。由此可以進一步提高制備仲鎢酸銨的效率,同時顯著減少廢水的產生。
在本發明的一些實施例中,步驟(4)進一步包括:
(4-1)分別收集前段解吸液和后段解吸液,所述后段解吸液為當監測到所述解吸液的波美度降低至13Be時進行收集而獲得的;以及
(4-2)將所述前段解吸液進行除雜處理,將所述后段解吸液返回用于配制所述解吸劑。
在本發明的一些實施例中,所述解吸劑為氯化銨和氨水的混合溶液或者濃氨水,其中,所述混合溶液中氯化銨的濃度為4.5mol/L,所述氨水的濃度為2.5mol/L。
在本發明的一些實施例中,所述步驟(5)進一步包括:
(5-1)向所述前段解吸液中加入硫化銨,進行硫化處理,所述硫化銨中硫離子的濃度為80g/L;
(5-2)向經過所述硫化處理的前段解吸液中加入硫酸鎂溶液,以便使雜質磷析出,所述硫酸鎂的加入量為理論量的1.5倍,所述硫酸鎂溶液的濃度為1mol/L;
(5-3)向步驟(5-2)得到的混合溶液中加入硫酸銅溶液,以便使雜質鉬析出;以及
(5-4)采用001×7樹脂對步驟(5-3)得到的鎢酸銨溶液進行吸附除雜處理,以便得到所述除雜后液。利用上述方法可以顯著降低APT生產工藝的廢水排放量,并且制備合格的APT。
附圖說明
圖1是根據本發明一個實施例的離子交換法制備仲鎢酸銨的方法的流程圖。
圖2是根據本發明另一個實施例的離子交換法制備仲鎢酸銨的方法的流程圖。
具體實施方式
下面詳細描述本發明的實施例,所述實施例的示例在附圖中示出,其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描 述的實施例是示例性的,旨在用于解釋本發明,而不能理解為對本發明的限制。
下面參考圖1詳細描述根據本發明實施例的離子交換法制備仲鎢酸銨的方法,該方法具體包括:
S100:中和處理
根據本發明的具體實施例,首先將鎢精礦進行堿分解,以便得到堿性鎢酸鈉料液。根據本發明的具體示例,以堿性鎢酸鈉料液為原料制備仲鎢酸銨,向堿性鎢酸鈉料液中加入酸性物質并加熱進行中和處理,以便得到鎢酸鈉料液。根據本發明的具體實施例,中和堿性鎢酸鈉料液采用的酸性物質并不受特別限制,例如可以利用氧化鎢廢料、仲鎢酸銨廢料、鎢酸、碳化鎢焙燒廢料、偏鎢酸鹽、鎢雜多酸、鎢雜多酸鹽中的至少一種對堿性鎢酸鈉料液進行中和處理。由此可以消耗氧化鎢廢料、仲鎢酸銨廢料、鎢酸、碳化鎢焙燒廢料、偏鎢酸鹽、鎢雜多酸、鎢雜多酸鹽等,同時還可以對其中的鎢進行提取,進而達到廢物再利用的目的。
根據本發明的具體實施例,利用上述酸性物質中和處理后的得到的鎢酸鈉料液的pH值可以為8~9,由此可以適于弱堿性陰離子交換樹脂進行吸附處理。該方法較采用大孔弱堿性陰離子交換樹脂需要將鎢酸鈉料液的pH值調至7以下,可以避免消耗大量的酸,進而可以節省部分成本。
S200:吸附處理
根據本發明的具體實施例,進一步將上述經過中和處理得到的鎢酸鈉料液進行稀釋,以便得到三氧化鎢濃度為30~100g/L的交前液,更優選地三氧化鎢濃度為50~60g/L的鎢酸鈉料液。因此,本發明實施例的制備仲鎢酸銨的方法無需對鎢酸鈉料液進行過多的稀釋,不僅省去了大量的水資源,同時顯著減少了后期的廢水處理量,進而節省了部分能耗,本發明上述實施例的制備仲鎢酸銨的方法較現有工藝可減少2/3的廢水。
根據本發明的具體實施例,進一步地利用弱堿性陰離子交換樹脂對上述稀釋得到的交前液進行吸附處理,以便使所述交前液中的鎢被所述弱堿性陰離子交換樹脂吸附。其中,交前液中的鎢一般均以鎢酸根的形式存在。根據本發明的具體實施例,采用的弱堿性陰離子交換樹脂的類型并不受特別限制,例如可以采用312樹脂或者640樹脂等弱堿性陰離子交換樹脂。利用上述陰離子交換樹脂吸附交前液中的鎢,可以顯著提高交前液中三氧化鎢的濃度,進而無需對鎢酸鈉料液進行過多的稀釋,節省大量的水資源,顯著減輕了后續廢水處理的負擔。例如,傳統的離子交換法處理鎢礦分解料液需要將鎢礦分解料液稀釋至10倍以上,三氧化鎢的濃度基本達到了25g/L以下,因此需要消耗大量的水資源,同時產生大量的含有P、As、Si和F等有害元素的廢水,進而需要消耗大量能源對產生的廢水進行處理。因此,離子交換樹脂法處理鎢礦分解料液存在的較難解決的問題就是交前液中三氧 化鎢濃度低,耗水量大,導致后期處理廢水工作量重。其次,傳統的采用強堿性樹脂處理鎢礦分解料液還存在單位處理量不高,樹脂交換容量小,導致處理效率低等問題。
本發明上述實施例的離子交換法制備仲鎢酸銨的方法采用312樹脂或者640樹脂等弱堿性陰離子交換樹脂,可以適于處理三氧化鎢濃度為30~100g/L的鎢礦分解料液。更優選地可以處理三氧化鎢濃度為50~60g/L的鎢酸鈉料液因此,無需對鎢礦分解料液進行過多的稀釋,不僅省去了大量的水資源,同時顯著減少了后期的廢水處理量,進而節省了部分能耗,本發明上述實施例的制備仲鎢酸銨的方法較現有工藝可減少2/3的廢水。另外采用上述弱堿性陰離子交換樹脂較強堿性離子交換樹脂可以顯著提高單位處理量,進而提高了制備仲鎢酸銨的效率。
雖然相關技術中有采用大孔弱堿性陰離子交換樹脂代替強堿性離子交換樹脂用于鎢冶煉,具有吸附容量大、交前液濃度高、工藝流程短等優點。但該方法仍存在技術難點,如交前液需要消耗大量酸將pH調節至7以下,氨水解吸的過程解吸不完全等問題。而本發明上述實施例離子交換法制備仲鎢酸銨的方法采用312樹脂或者640樹脂等弱堿性陰離子交換樹脂,只需鎢酸鈉料液的pH值達到8~9即可,同時采用氧化鎢廢料、仲鎢酸銨廢料、鎢酸、碳化鎢焙燒廢料、偏鎢酸鹽、鎢雜多酸、鎢雜多酸鹽等酸性物質進行中和,不僅避免了消耗大量的酸,降低成本,還可以回收上述酸性物質中含有的鎢,提高了資源利用率。因此本發明上述實施例的離子交換法制備仲鎢酸銨的方法解決了相關技術中采用強堿性樹脂和大孔弱堿性陰離子交換樹脂制備仲鎢酸銨中存在的缺陷和不足,同時實現了高濃度鎢酸鈉溶液交換技術,對鎢冶煉持續發展有著深遠的意義。
S300:解吸處理
根據本發明的具體實施例,進一步利用氯化銨和氨水混合溶液或濃氨水作為解吸劑對吸附有鎢的弱堿性陰離子交換樹脂進行解吸處理,以便得到解吸液。根據本發明的具體示例,解吸劑的濃度并不受特別限制,例如解吸劑中的氯化銨的濃度可以為4.5mol/L,氨水的濃度可以為2.5mol/L。由此可以進一步提高解吸效果。
根據本發明的具體實施例,上述解吸過程可以具體按照下列步驟進行:
(1)對解吸過程中的解吸液的濃度進行監測,并分別收集前段解吸液和后段解吸液,根據本發明的具體實施例,其中的后段解吸液為當監測到解吸液的波美度降低至13Be時進行收集而獲得的;以及
(2)將上述分離得到的前段解吸液進行除雜處理,并進行后續制備仲鎢酸銨的工序;將分離得到的后段解吸液返回用于配制解吸劑。
由此通過將解吸液按照濃度進行分批處理,將低濃度將解吸液循環利用,不僅可以顯著減少廢水量和試劑消耗,還可以使得三氧化鎢得到濃集,進而節省后續蒸發結晶能耗, 進而提高處理效率。
S400:除雜處理
根據本發明的具體實施例,將上述得到的解吸液進行除雜處理,由此可以進一步提高仲鎢酸銨的純度。根據本發明的具體示例,除雜處理可以包括:
(1)向前段解吸液中加入硫化銨,進行硫化處理,硫化銨中硫離子的濃度為80g/L,由此可以進一步提高除去雜質磷的效率。
(2)向經過上述硫化處理的前段解吸液中加入硫酸鎂溶液,以便使雜質磷析出,其中,硫酸鎂的加入量為理論量的1.5倍,硫酸鎂溶液的濃度為1mol/L;
(3)向步驟(2)得到的混合溶液中加入硫酸銅溶液,以便使雜質鉬析出;以及
(4)采用001×7樹脂對步驟(5-3)得到的鎢酸銨溶液進行吸附除雜處理,以便得到除雜后液。
根據本發明的具體實施例,除去磷時加入的硫酸鎂溶液可以有效使得前段解吸液中的磷完全析出,可以顯著提高解吸液的純度。同時采用001×7樹脂可以有效吸附鎢酸銨溶液中殘留的雜質陽離子陰離子,進而可以進一步提高鎢酸銨溶液的純度。通過上述除雜處理可以除去解吸液中的磷、砷、鉬、錫等雜質,使解吸液雜質含量達到蒸發結晶的要求。因此本發明采用磷、鉬共沉淀的方法進行一步除磷、鉬、砷、錫等雜質,而傳統除鉬和除磷、砷是獨立的兩個工序。因此該除雜方法更加簡化工藝流程,降低勞動強度,提高生產效率。
S500:結晶處理
根據本發明的具體實施例,最后將上述經過除雜處理得到的除雜后液進行蒸發結晶處理,以便得到仲鎢酸銨。根據本發明上述實施例的離子交換法制備仲鎢酸銨的方法制備得到的仲鎢酸銨可以達到國家0級ATP質量要求。
實施例1
參考圖2,取鎢精礦堿分解所得濃鎢酸鈉料液200ml(WO3濃度大于100g/L),在攪拌條件下加入30g氧化鎢廢料,加熱煮沸進行中和處理,當pH達到8~9時,進行過濾。將中和后的料液稀釋至三氧化鎢濃度約為60g/L的交前液。以2cm/min的線速度使交前液通過裝有100g的312樹脂的離子交換柱,進行吸附交換,直至穿漏。用濃氨水進行解吸,控制解吸速度為1cm/min。收集前段鎢濃度較高(波美度降至13Be之前收集的解吸液)的解吸液為解吸高峰液150ml,后段鎢濃度較低(波美度降至13Be開始收集的解吸液)的解吸液用于配制解吸劑。解吸高峰液經監測,P濃度0.2g/L,Mo濃度0.068g/L。通過計算,向150ml解吸高峰液中添加1.3ml硫化銨試劑(S2-約80g/L),硫化一定時間后添加1.5ml1mol/L硫酸鎂溶液。攪拌一定時間后,添加0.92ml硫酸銅溶液,攪拌后陳化。取上述溶液 過濾后,采用001×7樹脂吸附雜質陽離子,控制流速2cm/min。除雜后液于100℃蒸發結晶制備APT,控制結晶終點pH=6.7,得到23.65g APT。解吸后的312樹脂用5%稀鹽酸洗滌交換柱,洗至洗出液為酸性為止。再用水將樹脂洗至中性備用。以下為所得APT質量與國標0級APT要求(GB/T10116—2007)對比:
表1

注:雜質含量單位ppm,“\”為無要求
實施例2
參考圖2,取鎢精礦堿分解所得濃鎢酸鈉料液500ml(WO3濃度大于100g/L),在攪拌條件下加入175g粗鎢酸,,加熱煮沸進行中和處理,當pH達到8~9時,進行過濾。將中和后的料液稀釋至三氧化鎢濃度約為60g/L的交前液。以2cm/min的線速度使交前液通過裝有200g的640樹脂的離子交換柱,進行吸附交換,直至穿漏。用氯化銨+氨水(Cl離子濃度150~160g/L,氨水2.5mol/L)進行解吸,控制解吸速度為1cm/min。收集前段鎢濃度較高(波美度降至13Be之前收集的解吸液)的解吸液為解吸高峰液289ml,后段鎢濃度較低(波美度降至13Be開始收集的解吸液)的解吸液用于配制解吸劑。解吸高峰液經監測,P濃度0.087g/L,Mo濃度0.102g/L。通過計算,向289ml解吸高峰液中添加3.87ml硫化銨試劑(S2-約80g/L),硫化一定時間后添加1.2ml1mol/L硫酸鎂溶液。攪拌一定時間后,添加3.24ml硫酸銅溶液,攪拌后陳化。取上清液過濾后,采用001×7樹脂吸附雜質陽離子,控制流速2cm/min。除雜后液與100℃蒸發結晶制備APT,控制結晶終點pH=6.7。解吸后的640樹脂用5%稀鹽酸洗滌,洗至洗出液為酸性為止。再用水將樹脂洗至中性備用。以下為所得APT質量與國標0級APT要求(GB/T10116—2007)對比:
表2

注:雜質含量單位ppm,“\”為無要求
在本發明的描述中,需要理解的是,術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內”、“外”、“順時針”、“逆時針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系,僅是為了便于描述本發明和簡化描述,而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作,因此不能理解為對本發明的限制。
此外,術語“第一”、“第二”僅用于描述目的,而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發明的描述中,“多個”的含義是兩個或兩個以上,除非另有明確具體的限定。
在本發明中,除非另有明確的規定和限定,術語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術語應做廣義理解,例如,可以是固定連接,也可以是可拆卸連接,或成一體;可以是機械連接,也可以是電連接;可以是直接相連,也可以通過中間媒介間接相連,可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關系。對于本領域的普通技術人員而言,可以根據具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。
在本發明中,除非另有明確的規定和限定,第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸,或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方,或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方,或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本說明書的描述中,參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中,對上述術語的示意性表述不必針對的是相同的實施例或示例。而且,描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任一個 或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外,在不相互矛盾的情況下,本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結合和組合。
盡管上面已經示出和描述了本發明的實施例,可以理解的是,上述實施例是示例性的,不能理解為對本發明的限制,本領域的普通技術人員在本發明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。

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離子交換法 制備 仲鎢酸銨 方法
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