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壓縮機.pdf

摘要
申請專利號:

CN201480019318.2

申請日:

2014.04.04

公開號:

CN105074212A

公開日:

2015.11.18

當前法律狀態:

授權

有效性:

有權

法律詳情: 授權|||實質審查的生效IPC(主分類):F04B 39/04申請日:20140404|||公開
IPC分類號: F04B39/04; F04C18/02; F04C29/02 主分類號: F04B39/04
申請人: 三電控股株式會社
發明人: 飯塚二郎
地址: 日本群馬縣
優先權: 2013-080374 2013.04.08 JP
專利代理機構: 上海專利商標事務所有限公司31100 代理人: 韓俊; 曹振華
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法律狀態
申請(專利)號:

CN201480019318.2

授權公告號:

||||||

法律狀態公告日:

2017.10.24|||2015.12.16|||2015.11.18

法律狀態類型:

授權|||實質審查的生效|||公開

摘要

提供一種壓縮機,能抑制因潤滑油在制冷回路中循環而引起的制冷能力的降低,并且能實現壓縮機的制造成本的降低及壓縮機的小型化。壓縮機包括:壓縮單元(6、14),該壓縮單元(6、14)形成工作流體的壓縮室(18),所述工作流體含有潤滑油;外殼(2),在該外殼與壓縮單元間形成工作流體的吸入室,并且所述外殼具有經由吸入室、壓縮單元、壓縮室依次連接的工作流體的排出室(24)及排出口(48);分離室(50),沿工作流體的流動方向觀察,所述分離室設置在排出室的下游且設置在排出口的上游,并具有凹陷設置于壓縮單元的背面(14a)的第一凹部(52),所述分離室從工作流體中分離出潤滑油;以及墊圈(26),該墊圈定位在背面與排出口之間,并將排出室與外部氣體密封,且墊圈將第一凹部封閉來劃定出分離室。

權利要求書

1.一種壓縮機,包括:
壓縮單元,該壓縮單元形成工作流體的壓縮室,所述工作流體含有潤
滑油;
外殼,在該外殼與所述壓縮單元間形成所述工作流體的吸入室,并且
所述外殼具有經由所述吸入室、所述壓縮單元、所述壓縮室依次連接的所
述工作流體的排出室及排出口;
分離室,沿所述工作流體的流動方向觀察,所述分離室設置在所述排
出室的下游且設置在所述排出口的上游,并具有凹陷設置于所述壓縮單元
的背面的第一凹部,所述分離室從所述工作流體中分離出潤滑油;以及
墊圈,該墊圈定位在所述背面與所述排出口之間,并將所述排出室與
外部氣體密封,且所述墊圈將所述第一凹部封閉來劃定出所述分離室。
2.如權利要求1所述的壓縮機,其特征在于,
所述壓縮機包括所述工作流體的噴出路徑,該噴出路徑具有第一槽部,
該第一槽部從所述第一凹部朝向所述排出室側凹陷設置在所述背面上,以
通過利用所述墊圈將所述第一槽部封閉來使所述排出室與所述分離室連通
的方式劃定出所述噴出路徑。
3.如權利要求1所述的壓縮機,其特征在于,
所述墊圈包括所述工作流體的噴出孔,該噴出孔將所述分離室與所述
排出口連通。
4.如權利要求1所述的壓縮機,其特征在于,所述壓縮機包括:
儲油室,該儲油室對在所述外殼內與所述工作流體分離的所述潤滑油
進行貯存;以及
所述潤滑油的導入路徑,該導入路徑具有第二槽部,該第二槽部從所
述第一凹部朝向所述儲油室側凹陷設置在所述背面上,以通過利用所述墊
圈將所述第二槽部封閉來使所述儲油室與所述分離室連通的方式劃定出所
述導入路徑。
5.如權利要求4所述的壓縮機,其特征在于,所述壓縮機包括:
所述墊圈包括所述潤滑油的導入孔,該導入孔將所述排出口與所述導
入路徑連通。
6.如權利要求2所述的壓縮機,其特征在于,
所述噴出路徑沿著所述分離室的外周切線且相對于水平朝上方向所述
分離室開口。
7.如權利要求4所述的壓縮機,其特征在于,
所述導入路徑與所述分離室內的工作流體的回旋流相對且相對于水平
朝上方向所述分離室開口。
8.如權利要求4所述的壓縮機,其特征在于,
所述導入路徑具有多個突起部,多個突起部沿著所述分離室的外周切
線且相對于水平朝上方延伸設置。
9.如權利要求3所述的壓縮機,其特征在于,
所述墊圈具有第二凹部,該第二凹部將包括所述噴出孔的面作為底部
并朝向所述第一凹部開口,利用所述第二凹部將所述第一凹部封閉,來劃
定出所述分離室。
10.如權利要求9所述的壓縮機,其特征在于,
所述第一凹部及所述第二凹部分別形成為具有倒錐面的圓錐臺形狀,
所述分離室具有將所述第一凹部及所述第二凹部的形成圓錐臺形狀的
大徑端彼此對齊的形狀。

說明書

壓縮機

技術領域


本發明涉及一種壓縮機,更詳細地,涉及組裝在車輛的空調系統的制
冷回路中的壓縮機。

背景技術


這種制冷回路用的壓縮機對作為工作流體的制冷劑進行壓縮,在這種
制冷劑中通常含有潤滑油。上述制冷劑中的潤滑油不僅具有對壓縮機內的
滑動面及軸承等進行潤滑的作用,還具有對滑動面進行密封的作用。但是,
當上述潤滑油在制冷回路內循環的情況下,油膜會阻礙熱交換,且也會產
生壓力損失,因此,成為制冷裝置及空調裝置的制冷能力降低的主要原因。


因而,有時在這種壓縮機中內置有潤滑油分離裝置。這種潤滑油分離
裝置在將壓縮機內壓縮后的制冷劑從排出室引導到排出口的過程中,從壓
縮制冷劑中分離出潤滑油。更詳細地,潤滑油分離裝置具有配置在排出室
與排出口之間的分離室,經由噴出孔將排出室內的壓縮制冷劑導入分離室,
來從壓縮制冷劑中分離出潤滑油。此外,所分離出的潤滑油貯存在分離室
下方的儲油室中(例如參照專利文獻1)。


上述壓縮機是渦旋式壓縮機,在外殼內收容有作為壓縮單元的渦旋單
元。上述渦旋單元由相互嚙合的動渦盤和定渦盤構成。上述渦盤的嚙合是
在渦旋單元的內部形成上述壓縮室,該壓縮室的容積伴隨著動渦盤相對于
定渦盤的回旋運動而增加減少。

現有技術文獻

專利文獻


專利文獻1:日本專利特開2005-188394號公報

發明內容

發明所要解決的技術問題


但是,在上述現有的壓縮機中,通過將凹部分別鑄造成型在外殼及定
渦盤的背面上,來形成截面呈大致圓柱狀的分離室。此外,通過將外殼及
定渦盤的背面兩者切開,來形成向分離室排出的制冷劑的噴出孔和在分離
室中分離后導入儲油室的潤滑油的導入孔。此外,在分離室內設置有分離
管。在這種結構中,由于不得不形成為使分離室和與分離室連通的制冷劑
的排出室及儲油室包圍設于定渦盤背面的排出閥這樣的配置,因此,阻礙
了排出閥的形狀設計上的自由度。


詳細來說,在設計還考慮了疲勞強度的排出閥的形狀時,為了擴大壓
縮機的主體直徑或是使分離室等不與排出閥發生干涉,只能設置代替定渦
盤的背面而與外殼卡合的中間板,并將排出閥配置在位于外殼與中間部之
間的空間中。在前者的情況下,壓縮機在驅動軸的徑向上變得大型,在后
者的情況下,壓縮機在驅動軸的軸線方向上變得大型,且外殼的形狀也變
得復雜,因此,存在例如無法滿足與車輛所要求的壓縮機裝載相關的尺寸
規定這樣的問題。


本發明為解決上述技術問題而作,其目的在于提供一種壓縮機,該壓
縮機能夠抑制由潤滑油在制冷回路中循環所引起的制冷能力的降低,并且
能夠實現壓縮機的制造成本的降低及壓縮機的小型化。

解決技術問題所采用的技術方案


為了實現上述目的,第一技術方案的壓縮機的特征是,包括:壓縮單
元,該壓縮單元形成工作流體的壓縮室,上述工作流體含有潤滑油;外殼,
在該外殼與壓縮單元間形成工作流體的吸入室,并且上述外殼具有經由吸
入室、壓縮單元、壓縮室依次連接的工作流體的排出室及排出口;分離室,
沿工作流體的流動方向觀察,上述分離室設置在排出室的下游且設置在排
出口的上游,并具有凹陷設置于壓縮單元的背面的第一凹部,上述分離室
在因工作流體的回旋帶來的離心力的作用下從工作流體中分離出潤滑油;
以及墊圈,該墊圈定位在背面與排出口之間,并將排出室與外部氣體密封,
且墊圈將第一凹部封閉來劃定出分離室。


在第二技術方案的發明中,壓縮機包括工作流體的噴出路徑,該噴出
路徑具有第一槽部,該第一槽部從第一凹部朝向排出室側凹陷設置在背面
上,以通過利用墊圈將第一槽部封閉來使排出室與分離室連通的方式劃定
出上述噴出路徑。

在第三技術方案的發明中,墊圈包括工作流體的噴出孔,該噴出孔將
分離室與排出口連通。


在第四技術方案的發明中,儲油室,該儲油室對在外殼內與工作流體
分離的潤滑油進行貯存;以及潤滑油的導入路徑,該導入路徑具有第二槽
部,該第二槽部從第一凹部朝向儲油室側凹陷設置在背面上,以通過利用
墊圈將第二槽部封閉來使儲油室與分離室連通的方式劃定出上述導入路
徑。

在第五技術方案的發明中,墊圈包括工作流體的導入孔,該導入孔將
排出口與導入路徑連通。


在第六技術方案的發明中,噴出路徑沿著分離室的外周切線且相對于
水平朝上方向分離室開口。

在第七技術方案的發明中,導入路徑與分離室內的工作流體的回旋流
相對且相對于水平朝上方向分離室開口。

在第八技術方案的發明中,導入路徑具有多個突起部,多個突起部沿
著分離室的外周切線且相對于水平朝上方延伸設置。


在第九技術方案的發明中,墊圈具有第二凹部,該第二凹部將包括噴
出孔的面作為底部并朝向第一凹部開口,利用第二凹部將第一凹部封閉,
來劃定出分離室。

在第十技術方案的發明中,第一凹部及第二凹部分別形成為具有倒錐
面的圓錐臺形狀,分離室具有將第一凹部及第二凹部的形成圓錐臺形狀的
大徑端彼此對齊的形狀。

發明效果


根據第一技術方案的本發明的壓縮機,墊圈將凹陷設置在壓縮單元的
背面上的第一凹部封閉,來劃定出潤滑油與工作流體分離的分離室。藉此,
與在外殼形成凹部來形成分離室的情況相比,能使外殼、進而是壓縮機沿
驅動軸的軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成。因而,
能夠滿足與車輛所要求的壓縮機裝載相關的尺寸規定,且能夠抑制因潤滑
油在制冷回路中循環而引起的制冷能力的降低,同時,由于不需要分離管
及中間板,因此,能夠實現壓縮機的制造成本的降低以及壓縮機的小型化。


根據第二技術方案的發明,通過利用墊圈將從第一凹部朝向排出室側
凹陷設置于背面的第一槽部封閉,來劃定出將排出室與分離室連通的工作
流體的噴出路徑。藉此,與在外殼上形成凹部來劃定出噴出路徑的情況相
比,能使壓縮機沿軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成,
并能實現壓縮機的制造成本的進一步降低及壓縮機的進一步小型化。


根據第三技術方案的發明,墊圈包括將分離室與排出口連通的工作流
體的噴出孔。藉此,與對外殼進行加工來形成噴出孔的情況相比,能使壓
縮機沿軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成,并能實現
壓縮機的制造成本的進一步降低及壓縮機的進一步小型化。


根據第四技術方案的發明,通過利用墊圈將從第一凹部朝向儲油室側
凹陷設置于背面的第二槽部封閉,來劃定出將儲油室與分離室連通的潤滑
油的導入路徑。藉此,與在外殼上形成凹部來劃定出導入路徑的情況相比,
能使壓縮機沿軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成,并
能實現壓縮機的制造成本的進一步降低及壓縮機的進一步小型化。


根據第五技術方案的發明,墊圈包括將排出口與導入路徑連通的工作
流體的導入孔。藉此,能將在分離室沒有完全分離并與外殼發生碰撞而與
工作流體分離的潤滑油在到達排出口之前回收,并經由導入路徑回收至儲
油室。因而,能進一步提高潤滑油的回收效率,并能更有效地抑制因潤滑
油在制冷回路中循環而引起的制冷能力的降低。


根據第六技術方案的發明,噴出路徑沿著分離室的外周切線且相對于
水平朝上方向分離室開口。藉此,能流暢地形成沿著分離室的制冷劑的回
旋流,而不會降低制冷劑的流速。

根據第七技術方案的發明,導入路徑與分離室內的工作流體的回旋流
相對且相對于水平朝上方向分離室開口。藉此,能利用沿著分離室形成的
工作流體的回旋流的離心力和重力的協同作用,來更加促進潤滑油與制冷
劑的分離。


根據第八技術方案的發明,導入路徑具有多個突起部,多個突起部沿
著分離室的外周切線且相對于水平朝上方延伸設置。藉此,能順暢地形成
沿著分離室的制冷劑的回旋流,而不會降低制冷劑的流速,并且利用沿著
分離室形成的制冷劑的離心力和重力的協同作用,來更加促進潤滑油與制
冷劑的分離。

根據第九技術方案的發明,墊圈具有第二凹部,該第二凹部將包括噴
出孔的面作為底部并朝向第一凹部開口,利用第二凹部將第一凹部封閉,
來劃定出分離室。藉此,與僅由第一凹部形成分離室的情況相比,能使壓
縮機沿軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成,從而能進
一步增大分離室的容量。因而,能進一步提高潤滑油的回收效率,并能更
有效地抑制因潤滑油在制冷回路中循環而引起的制冷能力的降低。


根據第十技術方案的發明,分離室具有將第一凹部及第二凹部的形成
圓錐臺形狀的大徑端彼此對齊的形狀。藉此,工作流體從噴出路徑流入分
離室,并沿著各倒錐面呈螺旋狀流動。此時,利用作用于工作流體的離心
力,使比重比工作流體大的潤滑油附著于各倒錐面,從而能有效地將潤滑
油分離、回收。因而,能進一步提高潤滑油的回收效率,并能更進一步有
效地抑制因潤滑油在制冷回路中循環而引起的制冷能力的降低。

附圖說明


圖1是表示本發明一實施方式的渦旋式壓縮機的主要部分的縱剖視
圖。

圖2是從后外殼側示出圖1的壓縮機的分解立體圖。

圖3是從前外殼側示出圖1的壓縮機的分解立體圖。

圖4是表示壓縮機的主要部分以說明在圖1的分離室中潤滑油從制冷
劑的分離的縱剖視圖。

具體實施方式


以下,根據附圖,對本發明的實施方式進行說明。

圖1表示本實施方式的壓縮機。該壓縮機1是橫臥式(日文:橫置き
タイプ)的渦旋式壓縮機,其組裝在車輛的空調系統的制冷回路中。此外,
壓縮機1從壓縮機的工作流體、即制冷劑的制冷劑循環路徑的返回流路(日
文:復路)吸入制冷劑,并對該制冷劑進行壓縮,以朝向循環路徑的出發
流路(日文:往路)排出。制冷劑含有潤滑油,上述制冷劑中的潤滑油除
了對壓縮機1內的軸承及各種滑動面進行潤滑之外,還發揮對滑動面進行
密封的作用。


如圖2及圖3所示,上述壓縮機1包括后外殼2及前外殼4,在后外
殼2與前外殼4之間配置有渦旋單元(壓縮單元)6。在前外殼4內水平配
置有驅動軸8,上述驅動軸8通過軸承而能自由旋轉地支承于前外殼4。另
外,圖2及圖3所示的箭頭方向為水平方向。


在驅動軸8的突出端上安裝有內置了電磁離合器10的驅動滑輪12,
上述驅動滑輪12通過軸承而能自由旋轉地支承于前外殼4。車輛的發動機
的動力經由未圖示的驅動帶而傳遞至驅動滑輪12,驅動滑輪12的旋轉能通
過電磁離合器10傳遞至驅動軸8。因而,若在發動機的驅動中,使電磁離
合器10進行啟動動作,則驅動軸8與驅動滑輪12一體地旋轉。


另一方面,渦旋單元6由定渦盤14和動渦盤16構成,其中,上述定
渦盤14被后外殼2及前外殼4夾持,上述動渦盤16被組裝成與上述定渦
盤14嚙合。上述定渦盤14及動渦盤16的嚙合在渦旋單元6的內部形成壓
縮室18,該壓縮室18的容積伴隨著動渦盤16相對于定渦盤14的公轉回旋
運動而增加減少。


為了對上述動渦盤16施加公轉回旋運動,使動渦盤16與驅動軸8經
由未圖示的離合器機構相互連結,并利用未圖示的自轉阻止機構來阻止動
渦盤16的自轉。

定渦盤14通過六個固定螺栓20而固定于后外殼2。此外,在定渦盤
14與后外殼2的端壁22之間形成有排出室24。另外,排出室24被劃分成
為由墊圈26隔開的一個空間。此外,在后外殼2的位于排出室24上方的
位置處通過分隔壁28劃分出制冷劑的排出流路30,并在后外殼2的位于排
出室24下方的位置處通過分隔壁32劃分出潤滑油的儲油室34。


在定渦盤14上沿驅動軸8的軸線方向穿設有將壓縮室18與排出室24
相互連通的排出孔36。在排出室24上配置有將排出孔36開閉的排出閥38,
通過限位板40來限制上述排出閥38的開度。此外,排出閥38及限位板40
通過與螺紋孔42螺合的安裝螺紋44而安裝于定渦盤14的背面14a。


另一方面,前外殼4的內周壁與動渦盤16之間被確保作為未圖示的吸
入室,該吸入室經由凸出設置在前外殼4的外周壁上的吸入端口46而與上
述制冷劑循環路徑的返回路徑(日文:復路)連通。

此外,在后外殼2的端壁22上凸出設置有排出端口(排出口)48,該
排出端口48與制冷劑循環路徑的出發路徑(日文:往路)連通,并且經由
排出流路30及制冷劑的分離室50而與排出室24連通。分離室50定位在
排出室24與排出端口48之間,從排出到排出室24的制冷劑中分離出潤滑
油,潤滑油被分離后的制冷劑依次流過排出流路30、排出端口48。


詳細來說,在定渦盤14的背面14a上凹陷設置有排出室24的一部分、
第一凹部52、第一槽部54及第二槽部56。第一凹部52從制冷劑的流動方
向觀察設置在比排出室24更靠下游且比排出端口48更靠上游的位置處,
上述第一凹部52凹陷設置成在排出室24的上方具有倒錐面(日文:雌テ
ーパ面)58的圓錐臺形狀,其具有作為圓錐臺形狀的小徑端的底部60和作
為圓錐臺形狀的大徑端的開口緣62。


第一槽部54的上端沿著分離室50的外周切線即開口緣62、74且相對
于水平朝上方向分離室50開口,詳細來說,第一槽部54的上端以從第一
凹部52的右上半部附近的開口緣62連續的方式沿著開口緣62的切線向第
一凹部52開口,并朝右斜下方傾斜而呈大致直線狀地延伸設置到相當于排
出室24的區域的位置。接著,當將墊圈26及后外殼2組裝于定渦盤14時,
第一槽部54的下端向排出室24開口。


第二槽部56的上端沿著與分離室50內的制冷劑的回旋流相對且相對
于水平朝上方的方向向分離室50開口,詳細來說,第二槽部56的上端以
從第一凹部52的左下半部附近的開口緣62連續的方式沿著開口緣62的切
線而向第一凹部52開口。接著,第二槽部56朝左斜下方傾斜,并沿著背
面14a的外周呈圓弧狀地延伸設置到與儲油室34相當的區域的位置。此外,
在第二槽部56沿著分離室50的外周切線即開口緣62、74且相對于水平朝
上地、并且以不會進入到分離室50內的程度呈梳狀地延伸設置有多個突起
部63。


接著,當將墊圈26及后外殼2組裝于定渦盤14時,第二槽部56的下
端向儲油室34開口。此外,在第二槽部56的包含下端在內的區域開設有
潤滑油的返程路徑64,該潤滑油的返程路徑64貫穿定渦盤14及墊圈26
而與吸入室連通,在上述返程路徑64上夾設有未圖示的節流孔。


另一方面,墊圈26定位在背面14a與排出流路30及排出端口48之間,
通過與背面14a和后外殼2氣密地嵌合,來將排出室24與外部氣體密封,
且將第一凹部52封閉來劃定分離室50。

詳細來說,墊圈26形成為具有與背面14a相同的外形,并包括第二凹
部66、制冷劑噴出孔(噴出孔)68及油導入孔(導入孔)70。第二凹部66
具有倒錐面72,其形成為朝與第一凹部52相反的方向凹陷的圓錐臺形狀,
在該圓錐臺形狀的小徑端開設有制冷劑噴出孔68,在圓錐臺形狀的大徑端
具有開口緣74。


第二凹部66將包含制冷劑噴出孔68在內的面作為底部76,并朝向第
一凹部52開口,當將墊圈26組裝于定渦盤14時,使開口緣74與開口緣
62對齊,以利用第二凹部66將第一凹部52封閉,從而劃定出使第一凹部
52及第二凹部66的圓錐臺形狀的大徑端彼此對齊的所謂算盤珠形狀的分
離室50。

如圖4所示,當將墊圈26組裝于定渦盤14時,第一槽部54被墊圈
26封閉,利用背面14a及墊圈26,來劃定出使經過排出室24的制冷劑噴
出到分離室50的制冷劑排出路徑(排出路徑)78。此外,第二槽部56也
被墊圈26封閉,利用背面14a及墊圈26,來劃定出使在分離室50中分離
后的潤滑油流出至儲油室34的油導入路徑(導入路徑)80。


油導入孔70向墊圈26中的當將墊圈26及后外殼2組裝于定渦盤14
時的油導入路徑80的形成位置且位于排出流路30的下端壁的位置開口。

此外,如圖2及圖3所示,在墊圈26上開設有排出室相對孔82、排
出流路相對孔84及儲油室相對孔86。排出室相對孔82形成為具有與排出
室24大致相同的形狀,并定位在與當將墊圈26及后外殼2組裝于定渦盤
14時將排出室24的周邊包圍的區域相當的位置處,從而劃定出排出室24。


此外,排出流路相對孔84形成為具有與排出流路30的一部分大致相
同的形狀,并定位在與當將墊圈26及后外殼2組裝于定渦盤14時將排出
室30的一部分的周邊包圍的區域相當的位置處,從而劃定出排出流路30。
此外,儲油室相對孔86形成為具有與儲油室34大致相同的形狀,并定位
在與當將墊圈26及后外殼2組裝于定渦盤14時將第二槽部56的除油導入
路徑80之外的周邊包圍的區域相當的位置處,從而劃定出儲油室34。


這樣,通過將墊圈26組裝于后外殼2,便能劃定出上述排出流路30、
排出室24及儲油室34,另一方面,通過將墊圈26組裝于定渦盤14,便能
劃定出上述分離室50、排出室24、制冷劑噴出路徑78及油導入路徑80。

根據上述壓縮機1,伴隨著驅動軸8的旋轉,動渦盤16進行公轉回旋
運動,而不發生自轉。這種動渦盤16的回旋運動引起制冷劑從吸入室吸入
至壓縮室18內的制冷劑的吸入工序、以及所吸入的制冷劑的壓縮及排出工
序,其結果是,高壓的制冷劑從壓縮室18經由排出孔36排出到排出室24
內。在此,由于制冷劑中含有潤滑油,因此,制冷劑中的潤滑油對前外殼4
內的軸承以及渦旋單元6內的滑動面等進行潤滑,此外,也還有助于壓縮
室18的密封。


如圖4中點劃線所示,排出室24內的壓縮制冷劑經過制冷劑噴出路徑
78流入分離室50,在分離室50內一邊沿著倒錐面58、72回旋,一邊被引
導至制冷劑噴出孔68。在這個過程中,壓縮制冷劑中的潤滑油基于離心分
離的原理而與制冷劑分離,并附著在倒錐面58、72上。然后,壓縮制冷劑
經由制冷劑噴出孔68流至排出流路30,進而流至排出端口48,并從該排
出端口48朝向制冷劑循環路徑的出發流路送出。


另一方面,如圖4中雙點劃線所示,在分離室50中與壓縮制冷劑分離
后的潤滑油順著倒錐面58、72,經由油導入路徑80因重力而流下,貯存在
儲油室34中。此外,因壓縮制冷劑的一部分與排出流路30的壁碰撞而與
制冷劑分離的潤滑油經由油導入孔70匯流至油導入路徑80,并貯存在儲油
室34中。


儲油室34處于與分離室50始終連通的狀態,其內壓比制冷劑的吸入
室的壓力高。因而,上述儲油室34內的潤滑油基于儲油室34與吸入室間
的壓力差,而經由返程路徑64及夾設于該返程路徑64的節流孔,而朝向
吸入室返回。返回至吸入室的潤滑油進行對上述曲柄機構及自轉阻止機構
以及將動渦盤16支承成能回旋的軸承的潤滑。

如上所述,在本實施方式中,利用墊圈26的第二凹部66,將凹陷設
置在定渦盤14的背面14a上的第一凹部52封閉,來劃定出潤滑油的分離
室50。藉此,與在后外殼2上形成凹部來劃定分離室50的情況相比,能將
后外殼2、進而是壓縮機1沿驅動軸8的軸線方向形成得較短,且沿徑向形
成得較小,并且能使后外殼2的形狀簡化。因而,能夠滿足與車輛所要求
的壓縮機裝載相關的尺寸規定,且能夠抑制因潤滑油在制冷回路中循環而
引起的制冷能力的降低,同時,由于不需要分離管及中間板,因此,能夠
實現壓縮機1的制造成本的降低以及壓縮機1的小型化。


特別是,在本實施方式中,由于利用第二凹部66將第一凹部52封閉
來劃定出分離室50,因此,與僅由第一凹部52來形成分離室50的情況相
比,能夠在保持壓縮機1沿軸線方向較短、沿徑向較小且使后外殼2的形
狀簡化的同時,增大分離室50的容量。因而,能進一步提高潤滑油的回收
效率,并能更有效地抑制因潤滑油在制冷回路中循環而引起的制冷能力的
降低。


而且,由于分離室50呈由第一凹部52及第二凹部66形成的算盤珠形
狀,因此,制冷劑從制冷劑噴出路徑78流入分離室50,并沿著各倒錐面
58、72呈螺旋狀回旋,來形成回旋流。這時,利用作用于制冷劑的離心力,
使比重比制冷劑更重的潤滑油附著于各倒錐面58、72,在重力的作用下在
油導入路徑80中流下,從而能有效地將潤滑油分離、回收。因而,能進一
步提高潤滑油的回收效率,并能更進一步有效地抑制因潤滑油在制冷回路
中循環而引起的制冷能力的降低。


此外,通過利用墊圈26將第一槽部54、第二槽部56封閉,并分別劃
定出制冷劑噴出路徑78、油導入路徑80,從而與在后外殼2上形成凹部來
劃定出制冷劑噴出路徑78及油導入路徑80的情況相比,能使壓縮機1沿
軸線方向較短、沿徑向較小且使后外殼2的形狀簡化,并能實現壓縮機的
制造成本的進一步降低以及壓縮機的進一步小型化。


特別是,由于第一槽部54、即制冷劑噴出路徑78沿著分離室50的外
周切線且相對于水平朝上地向分離室50開口,因此,能順暢地形成沿著分
離室50的各倒錐面58、72的制冷劑的回旋流,而不會降低制冷劑的流速。

另外,由于第二槽部56、即油導入路徑80與分離室50內的制冷劑的
回旋流相對且相對于水平朝上方向分離室50開口,因此,在沿著分離室50
的各倒錐面58、72形成的制冷劑的離心力和重力的協同作用下,能更加促
進潤滑油與制冷劑的分離。


此外,由于墊圈26包括制冷劑噴出孔68,因此,與對后外殼2進行
加工來形成制冷劑噴出孔68的情況相比,能使壓縮機1沿軸線方向較短、
沿徑向較小且使后外殼2的形狀簡化,并能實現壓縮機的制造成本的進一
步降低以及壓縮機的進一步小型化。

此外,由于墊圈26包括油導入孔70,因此,能使在分離室50中沒有
完全分離并在排出流路30中與后外殼2的端壁22發生碰撞而與制冷劑分
離的潤滑油在到達排出端口48之前回收,并經由油導入路徑80回收至儲
油室34。因而,能進一步提高潤滑油的回收效率,并能更有效地抑制因潤
滑油在制冷回路中循環而引起的制冷能力的降低。


此外,由于在第二槽部56、即油導入路徑80中沿著分離室50的外周
切線且相對于水平朝上方地延伸設置有多個突起部63,因此,能順暢地形
成沿著分離室50的各倒錐面58、72的制冷劑的回旋流,而不降低制冷劑
的流速,并且能在沿著分離室50的各倒錐面58、72形成的制冷劑的離心
力和重力的協同作用下,更加促進潤滑油與制冷劑的分離。


具體來說,通過實驗可知,在分離室50內利用制冷劑的回旋流分離且
附著于各倒錐面58、72的潤滑油在制冷劑回旋流的離心力和重力的作用下,
能有效地被捕獲在以相對于水平朝上方形成的突起部63之間的槽中作為制
冷劑流路中,從而能夠提高潤滑油分離效果。但是,在儲油室34中充滿氣
體的情況下,由于潤滑油的捕獲變得困難,因此,為了將突起部63間的槽
與潤滑油的捕獲路徑交替地用作儲油室34的氣體的釋放路徑,較為理想的
是,將突起部63間的槽中的至少一個設置在因制冷劑回旋流的動作而成為
負壓的位置上,以防止儲油室34的容積因所充滿的氣體而在結果上減少。


以上是對本發明一實施方式的說明,但本發明不局限于上述實施方式,
能在不脫離本發明的思想的范圍內進行各種改變。

具體來說,也可以形成用墊圈26的平坦面將第一凹部52封閉而成的
分離室50。在這種情況下,分離室50呈圓錐臺形狀,通過至少利用因倒錐
面58而作用于制冷劑的離心力及重力,而能有效地將潤滑油與制冷劑分離,
并且能使墊圈26的形狀簡化。


此外,分離室50的形狀不局限于上述實施方式,可以想到各種形狀,
第一凹部52及第二凹部66不局限于圓錐臺形狀,只要是凹口,便至少能
確保分離室50,并且能使壓縮機1沿軸線方向較短、沿徑向較小且使后外
殼2的形狀簡化。

此外,本發明不限定于渦旋式壓縮機,也能應用于往復活塞式壓縮機
及旋轉壓縮機等,這點是不言自明的。

(符號說明)


1壓縮機(渦旋式壓縮機)

2后外殼(外殼)

6渦旋單元(壓縮單元)

14定渦盤(壓縮單元)

14a背面

18壓縮室

24排出室

26墊圈

34儲油室

48排出端口(排出口)

50分離室

52第一凹部

54第一槽部

56第二槽部

58倒錐面

63突起部

66第二凹部

68制冷劑噴出孔(噴出孔)

70油導入孔(導入孔)

72倒錐面

76底部

78制冷劑噴出路徑(噴出路徑)

80油導入路徑(導入路徑)。

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