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飽和活性炭就地再生活化爐、系統及方法.pdf

摘要
申請專利號:

CN201510638386.3

申請日:

2015.09.30

公開號:

CN105170127A

公開日:

2015.12.23

當前法律狀態:

實審

有效性:

審中

法律詳情: 實質審查的生效IPC(主分類):B01J 20/34申請日:20150930|||公開
IPC分類號: B01J20/34; B01J20/20; C02F1/28 主分類號: B01J20/34
申請人: 黎城藍天燃氣開發有限公司
發明人: 王崗; 王軍
地址: 047699 山西省長治市黎城縣西仵工業園區
優先權:
專利代理機構: 北京律智知識產權代理有限公司 11438 代理人: 王衛忠;姜燕
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法律狀態
申請(專利)號:

CN201510638386.3

授權公告號:

|||

法律狀態公告日:

2016.01.20|||2015.12.23

法律狀態類型:

實質審查的生效|||公開

摘要

本發明提供了一種飽和活性炭就地再生活化爐、系統及方法,用于污水處理廠使用過的活性炭就地再生,再生活化爐主要包括爐體、驅動裝置、托輪裝置和燃燒室。爐體內接入至少一個通氣管,通氣管外端接通一氣源,氣源提供助燃氣體;通過通氣管向爐體中引入助燃氣體,以提高爐體內溫度;回轉式再生活化爐使用天然氣、重油或其他油料提供能量。再生過程中,產生的廢氣由洗氣塔凈化后經過引風機排空。該再生活化爐可以實現污水處理廠吸附飽和活性炭的再生,再生后指標碘值≥560mg/g,亞甲藍≥70mg/g,強度≥85%;再生得率不低于原始活性炭的90%。較傳統方法實現了危廢減排、節約能源等進步,可以有效降低活性炭法水處理運行成本,具有良好的社會效益和環境效益。

權利要求書

權利要求書
1.  一種飽和活性炭就地再生活化爐,包括爐體、驅動裝置、托輪裝置和燃燒室;其特征在于:
所述爐體長度方向的軸線與水平線之間具有小于5度的夾角,所述爐體具有爐尾和爐頭,所述爐尾形成有進料口和出氣口,所述爐頭形成有進氣口和出料口,所述爐尾高于所述爐頭;待處理飽和活性炭從所述進料口進入所述爐體,在所述爐體內進行換熱活化,所述出料口排出活化后活性炭;
所述爐體內接入至少一個通氣管,所述通氣管外端接通一氣源,所述氣源提供助燃氣體;通過所述通氣管向所述爐體中引入助燃氣體,以提高爐體內溫度;
所述托輪裝置可活動地承托所述爐體,所述驅動裝置帶動所述爐體轉動;所述燃燒室通過所述進氣口與所述爐體連通,所述燃燒室通過所述進氣口向所述爐體內供給高溫氣體,所述出氣口排出所述爐體內廢氣。

2.  如權利要求1所述的飽和活性炭就地再生活化爐,其特征在于,所述爐體具有爐壁、內部保溫層和多個抄料板;所述內部保溫層成型于所述爐壁內表面上;所述多個抄料板穿過所述內部保溫層向所述爐體內延伸。

3.  如權利要求2所述的飽和活性炭就地再生活化爐,其特征在于,所述爐壁內表面固定連接有多個錨固件,所述錨固件外端與所述爐壁內表面固定連接,所述錨固件內端呈彎曲狀,所述內部保溫層包覆所述多個錨固件。

4.  如權利要求2所述的飽和活性炭就地再生活化爐,其特征在于,所述內部保溫層依次包括反射絕熱板、硅鈣板、輕質澆注層和重質澆注層,所述反射絕熱板結合所述爐壁內表面,所述重質澆注層位于最內側;所述爐壁外加石棉網及保溫層。

5.  如權利要求4所述的飽和活性炭就地再生活化爐,其特征在于,所述輕質澆注層厚度為150~200mm,其中輕質澆注料是比重為1t/m3的輕質澆注料;所述重質澆注層厚度為150~300mm,其中重質澆注料是比重為2.80t/m3的重質耐火澆注料。

6.  如權利要求1至5任一項所述的飽和活性炭就地再生活化爐,其特征在于,所述爐體由爐尾至爐頭依次劃分為:進料室、預烘干段、再生段、補充 活化段及出料室,所述進料室與預烘干段之間設置有密封結構,所述補充活化段與出料室之間設置有密封結構,所述進料室、預烘干段、再生段、補充活化段及出料室中均設置有測溫裝置。

7.  如權利要求1至5任一項所述的飽和活性炭就地再生活化爐,其特征在于,所述驅動裝置包括驅動電機、減速機、驅動齒輪和從動齒輪,所述驅動電機及減速機安裝于地面,所述減速機與驅動齒輪連接,所述從動齒輪安裝于所述爐體外周。

8.  一種飽和活性炭就地再生系統,包括固相物料運轉設備以及氣相物料運轉設備,其中,所述固相物料運轉設備包括依次連接的脫水機、飽和料倉、輸送裝置、如權利要求1至7任一項所述的飽和活性炭就地再生活化爐、冷卻機、輸送機及再生料倉;所述氣相物料運轉設備包括洗氣塔及排風裝置,所洗氣塔連接于飽和活性炭就地再生活化爐,所述排風裝置連接于所洗氣塔。

9.  如權利要求8所述的飽和活性炭就地再生系統,其特征在于,所述再生活化爐出氣口外依次接通有燃燒器及余熱鍋爐,所述燃燒器燃燒從出氣口出來的可燃氣體,以加熱所述余熱鍋爐,經過所述余熱鍋爐換熱后的熱量供給所述脫水機。

10.  一種飽和活性炭就地再生方法,利用如權利要求8或9所述的飽和活性炭就地再生系統進行,包括如下步驟:
啟動所述再生活化爐,并啟動所述燃燒室,所述燃燒室向所述爐體內供給高溫氣體,所述高溫氣體經所述爐頭通入所述爐體內,并從所述爐尾排出爐體,直到爐體達到指定溫度梯度;
準備待處理的飽和活性炭,向所述再生活化爐中進行加料;
所述再生活化爐靠近所述進料室的前端進行加熱操作,有空氣加入,所述爐體靠近所述燃燒室的后端進行活化,由于飽和活性炭中含有水分,活化作業中利用加熱后可產生自然蒸汽,故活化作業中不向所述爐體中加入水蒸汽。

說明書

說明書飽和活性炭就地再生活化爐、系統及方法
技術領域
本發明涉及一種飽和活性炭的就地再生技術,尤指一種可以在污水處理廠就地將活性炭再生,并返回污水處理工序繼續使用的飽和活性炭就地再生活化爐、系統及方法。
背景技術
2015年,我國污水處理廠開始提標改造,污水提質的重要方法是活性炭吸附。
傳統工藝中,水處理廠活性炭使用后產生的廢炭成為危險廢棄物,需要付出高額成本交由專業的處理商才能處理,另外還需要采購新炭,整體運行成本高,還產生廢棄物危害環境,這一問題影響到污水提質工作的進展。
活性炭的再生,是指運用物理、化學或生物化學等方法對吸附飽和后失去活性的炭進行處理,恢復其吸附性能,達到重復使用目的。采用何種再生方法,主要取決于活性炭的類型和被吸附物質的性質。同時,再生炭的吸附性能要達到新炭的90%~105%,每次再生得率要達到90%以上,而強度基本不變或稍有降低,再生時炭的機械磨損和破碎少。目前,國內外對顆粒活性炭和部分粉狀活性炭的再生方法主要有加熱再生法、化學藥劑再生、生物再生法、濕式催化氧化再生法、微波輻射再生法、電化學再生法等。
加熱再生法是發展歷史最長應用最廣泛的一種再生方法。加熱再生過程是利用吸附飽和活性炭中的吸附質能夠在高溫下從活性炭孔隙中解吸的特點,使吸附質在高溫下解吸,從而使活性炭原來被堵的孔隙打開,恢復其吸附性能。施加高溫后,分子振動能增加,改變其吸附平衡關系,使吸附質分子脫離活性炭表面進入氣相。加熱再生由于能夠分解多種多樣的吸附質而具有通用性,而且再生徹底,一直是再生方法的主流。加熱再生有再生率高,再生時間短(顆粒炭30~60min,粉狀炭幾秒鐘)等優點,但也有再生損失大(每次損失約3%~10%),運轉條件嚴格等缺點。
目前的加熱再生生產線,類似于活性炭生產線,一般是大型生產線,使 用煤粉、焦油和水為原料,安裝于活性炭生產廠家,其設備成本較高,產能大,而且工藝控制條件甚多,投資較大,設備需要連續運轉以保證產品穩定。而污水處理廠的廢活性炭含水量很大,產生量較少,所以目前小型活性炭生產線,一般不能滿足單個污水處理廠的使用過的活性炭活化回收之需求,不適合安裝在一般的污水處理廠進行日常使用。而且,飽和活性炭目前被列為危廢物,導致運輸和處理成本很高,因此,急需開發一種可在污水處理廠安裝使用,能進行就地活化回收的小型設備。
發明內容
本發明要解決現有技術中污水處理廠的飽和活性炭回收成本高的問題。主要目的是提供一種可以在污水處理廠就地將飽和活性炭再生,并返回污水處理工序繼續使用的飽和活性炭就地再生活化爐、系統及方法。
本發明一實施例提供一種飽和活性炭就地再生活化爐,主要包括爐體、驅動裝置、托輪裝置和燃燒室;所述爐體長度方向的軸線與水平線之間具有小于5度的夾角,所述爐體具有爐尾和爐頭,所述爐尾形成有進料口和出氣口,所述爐頭形成有進氣口和出料口,所述爐尾高于所述爐頭;待處理飽和活性炭從所述進料口進入所述爐體,在所述爐體內進行換熱活化,所述出料口排出活化后活性炭;所述爐體內接入至少一個通氣管,所述通氣管外端接通一氣源,所述氣源提供助燃氣體;通過所述通氣管向所述爐體中引入助燃氣體,以提高爐體內溫度;所述托輪裝置可活動地承托所述爐體,所述驅動裝置帶動所述爐體轉動;所述燃燒室通過所述進氣口與所述爐體連通,所述燃燒室通過所述進氣口向所述爐體內供給高溫氣體,所述出氣口排出所述爐體內廢氣。
根據上述構思,所述爐體具有爐壁、內部保溫層和多個抄料板;所述內部保溫層成型于所述爐壁內表面上;所述多個抄料板穿過所述內部保溫層向所述爐體內延伸。
根據上述構思,所述爐壁內表面固定連接有多個錨固件,所述錨固件外端與所述爐壁內表面固定連接,所述錨固件內端呈彎曲狀,所述內部保溫層包覆所述多個錨固件。
根據上述構思,所述內部保溫層依次包括反射絕熱板、硅鈣板、輕質澆注層和重質澆注層,所述反射絕熱板結合所述爐壁內表面,所述重質澆注層位于最內側;所述爐壁外加石棉網及保溫層。
根據上述構思,所述輕質澆注層厚度為150~200mm,其中輕質澆注料是比重為1t/m3的輕質澆注料;所述重質澆注層厚度為150~300mm,其中重質澆注料是比重為2.80t/m3的重質耐火澆注料。
根據上述構思,所述爐體由爐尾至爐頭依次劃分為:進料室、預烘干段、再生段、補充活化段及出料室,所述進料室與預烘干段之間設置有密封結構,所述補充活化段與出料室之間設置有密封結構,所述進料室、預烘干段、再生段、補充活化段及出料室中均設置有測溫裝置。
根據上述構思,所述驅動裝置包括驅動電機、減速機、驅動齒輪和從動齒輪,所述驅動電機及減速機固定安裝于地面,所述從動齒輪安裝于所述爐體外周。
本發明一實施例提供一種飽和活性炭就地再生系統,主要包括固相物料運轉設備以及氣相物料運轉設備,其中,所述固相物料運轉設備連接順序為:脫水機、飽和料倉、輸送裝置、本發明所述的飽和活性炭就地再生活化爐、冷卻機、輸送機及再生料倉;所述氣相物料運轉設備連接順序為:洗氣塔及排風裝置;所洗氣塔連接于飽和活性炭就地再生活化爐,所述排風裝置連接于所洗氣塔。
根據上述構思,所述再生活化爐出氣口外依次接通有燃燒器及余熱鍋爐,所述燃燒器燃燒從出氣口出來的可燃氣體,以加熱所述余熱鍋爐,所述余熱鍋爐的熱量供給所述脫水機。
一種飽和活性炭就地再生方法,利用如前所述的飽和活性炭就地再生系統進行,包括如下步驟:
啟動所述再生活化爐,并啟動所述燃燒室,所述燃燒室向所述爐體內供給高溫氣體,所述高溫氣體經所述爐頭通入所述爐體內,并從所述爐尾排出爐體;
準備待處理的飽和活性炭,向所述再生活化爐中進行加料;
所述再生活化爐靠近所述進料室的前端進行加熱操作,有空氣加入,所述爐體靠近所述燃燒室的后端進行活化,活化作業中加入燃燒后產生的自然 蒸汽,且飽和活性炭中含有水分,活化作業中不向所述爐體中加入水蒸汽。
本發明提供的上述實施例相比現有技術的有益效果在于,再生活化爐使用天然氣、重油或其他油料提供能量。再生過程中,產生的廢氣由洗氣塔凈化后經過引風機排空。該設備可以實現污水處理廠吸附飽和炭的再生,再生后指標碘值≥560mg/g,亞甲藍≥70mg/g,強度≥85%;再生得率不低于原始活性炭的90%。較傳統方法實現了環保(危廢減排)、節能等進步,可以有效降低活性炭法水處理運行成本,具有良好的社會效益和環境效益。
附圖說明
圖1為本發明實施例飽和活性炭就地再生活化爐的結構示意圖。
圖2為圖1中沿A-A向的剖視結構示意圖。
圖3為圖1中沿B-B向的剖視結構示意圖。
圖4為本發明實施例的飽和活性炭就地再生系統的基本結構框架圖。
圖5為本發明實施例的飽和活性炭就地再生系統的設備組成實例示意圖。
圖6為本發明實施例中緩存料倉的結構示意圖。
附圖標記說明:
1、再生活化爐;10、爐體;101、爐尾;102、爐頭;103、進料室;104、預烘干段;105、再生段;106、補充活化段;107、出料室;11、摩擦密封結構;12、測溫裝置;13、進料口;14、出料口;15、爐壁;16、內部保溫層;17、錨固件;18、抄料板;181、延長板;19、通氣管;2、驅動裝置;21、驅動電機;22、減速機;23、驅動齒輪;24、從動齒輪;3、托輪裝置;4、燃燒室;41、燃燒器;51、脫水機;52、飽和料倉;53、輸送裝置;54、冷卻機;55、輸送機;56、再生料倉;57、洗氣塔;58、排風裝置;60、余熱鍋爐;61、緩存料倉;62、緩沖倉;63、微濾倉;64、風機;65、進料沉降室。
具體實施方式
體現本發明特征與優點的典型實施例將在以下的說明中詳細敘述。應理解的是本發明能夠在不同的實施例上具有各種的變化,其皆不脫離本發明的范圍,且其中的說明及圖示在本質上是當作說明之用,而非用以限制本發明。
參照圖4所示,本發明實施例提供一種飽和活性炭就地再生系統,主要依次包括飽和料倉52、輸送裝置53、再生活化爐1、冷卻機54、輸送機55、再生料倉56和洗氣塔57及排風裝置58。其中的固相物料處理設備連接順序可為:飽和料倉52、輸送裝置53、再生活化爐1、冷卻機54、輸送機55及再生料倉56。而氣相通路設備連接順序為:再生活化爐1、洗氣塔57及排風裝置58;脫水機51中所需熱量可來自于飽和活性炭就地再生活化爐1所排出氣體,以節約能源。再生活化爐1即屬于固相物料處理設備,還屬于氣相通路設備。
再參照圖5所示的實施例,還可于再生活化爐1出氣口外串聯接通有燃燒器59及余熱鍋爐60,燃燒器59燃燒從再生活化爐1出氣口出來的可燃氣體,以加熱余熱鍋爐60,經過余熱鍋爐60后剩余的熱量供給烘干機51,烘干機51可對飽和料倉52出來的飽和活性炭進行烘干處理,以減少其中水的含量。
如圖1至圖3所示,本發明實施例提供一種飽和活性炭就地再生活化爐,主要包括爐體10、驅動裝置2、托輪裝置3、燃燒室4及緩存料倉61。
爐體10是大致水平放置的筒體,爐體10軸線與水平線之間具有小于5度的夾角,本實施例中該角度可選為1.5度,爐體10長度和加工速度要求決定了傾斜角度。爐體10具有爐尾101和爐頭102,爐尾101形成有進料口13,爐頭102形成有出料口14,爐尾101高于爐頭102。該實施例中,爐體10呈直徑(外)2000mm,直徑(內襯后)1500mm,長度18000mm的筒體。
爐體10由爐尾101至爐頭102依次劃分為:進料室103、預烘干段104、再生段105、補充活化段106及出料室107,進料室103與預烘干段104之間設置有摩擦密封結構11,補充活化段106與出料室107之間設置有摩擦密封結構11,進料室103、預烘干段104、再生段105、補充活化段106及出料室107中均設置有測溫裝置12。進料室103與出料室107并不會隨爐體10的轉動而轉動,所以其與內側爐體通過活接頭密封連接。
摩擦密封結構11的實施例舉例為,爐體10中間轉動段的外端面設計成可磨面,進料室103與出料室107端面設計成耐磨面,進料室103與出料室107為彈簧懸吊式結構,爐體10在加熱膨脹時可磨面與使耐磨面之間仍保持線接觸,達到較好的密封效果。同時在實際生產中由于高溫氣體自出料室107 進入,進料室103在生產時充滿高溫氣體。高溫氣體對摩擦端也可以起到汽封作用。
爐體10內可接入至少一個通氣管19,本實施例中通氣管19從燃燒室4一側在軸向上接入爐體10中,在燃燒室4與爐體10轉運筒體間利用活接頭進行連接。通氣管19外端接通一氣源,氣源提供助燃氣體;借此,向爐體10中引入助燃氣體以提高爐體10內溫度。本實施例中氣源選擇為大氣,以向爐體10中補入空氣,對爐體10中700~800度的高溫氣體進行助燃,快速提高爐體溫度,以滿足處理污水處理廠這種含水更高的飽和活性炭要求。能以比較低的成本快速提高爐體溫度,并且,通氣管19的通氣量可通過遠程閥件進行控制,通過控制進氣量來控制爐體溫度,以便提高活化率,減少有害氣體排出。
如圖2、圖3所示,爐體10主要具有爐壁15、內部保溫層16和多個抄料板18。爐體10的爐壁15高溫端材質可選擇為耐高溫的不銹鋼,例如304、304L、316L、304H、347H、304LN、321H、316Ti、316H、317、317L、321、310S、S31803、904L以及鐵素體(409/409L、410、430、436/436L、439/439L、444)等幾大常用鋼種及部分特殊鋼種。內部保溫層16成型于爐壁15內表面上;多個抄料板18穿過內部保溫層16向爐體10內延伸。爐內抄料板18從內部保溫層16中穿出,并可形成多角度多維的抄料板分布,最大限度的增加接觸面積,節省能源。在爐體10內高溫區的不銹鋼抄料板18上鋪設薄層高強度耐火澆注料。
一般再生活化爐內襯設計溫度為900℃左右,根據本發明的要求,爐內溫度要達1200℃,耐火材料在1200℃下完全可以燒結,不能滿足本發明。因此,在本發明實施中采用以下幾層耐火保溫復合施工。
見圖2所示,爐壁15內表面固定連接有多個錨固件17,錨固件17外端與爐壁15內表面固定連接,內端呈彎曲狀。錨固件17可呈Y字型。內部保溫層16包覆多個錨固件17,以便牢固固定在爐壁15內表面。可采用Φ10的310S不銹鋼制成錨固件,并用不銹鋼焊條焊在爐壁15內表面上,間距可選擇為200mm*200mm。
內部保溫層16可依次包括反射絕熱板、硅鈣板、輕質澆注層和重質澆注層,反射絕熱板結合爐壁15內表面,重質澆注層位于最內側;爐壁15外加 石棉網及裝飾性保溫層。具體實施例中可先在爐壁15上鋪一層20mm的反射絕熱板。于反射板絕熱板上鋪一層50mm的硅鈣板(耐火度為1000℃)。在硅鈣板上澆筑一層150mm厚的保溫輕質澆注料,其比重為1t/m3。在輕質澆注料上面澆筑一層150mm厚的重質澆注料,采用比重為2.80t/m3的重質耐火澆注料。
本發明實施例中,一前一后兩個托輪裝置3可活動地承托爐體10,驅動裝置2帶動爐體10轉動,燃燒室4在爐頭102與爐體10連通;驅動裝置2包括驅動電機21、減速機22、驅動齒輪23和從動齒輪24,驅動電機21、減速機22及驅動齒輪23固定安裝于地面,從動齒輪24安裝于爐體10外周。本發明實施例中托輪裝置和驅動裝置為現有技術部件,故在此不再贅述。
本發明飽和活性炭就地再生系統中選擇使用的燃燒室4、燃燒器41、脫水機51、飽和料倉52、輸送裝置53、冷卻機54、輸送機55、再生料倉56、洗氣塔57、排風裝置58、余熱鍋爐60、緩存料倉61、緩沖倉62、微濾倉63、風機64及進料沉降室65均為現有技術中設備,具體細節在此不再贅述。
具體應用中,冷卻機54采用軟化水,軟化水來自帶冷卻盤管的軟水箱,軟水箱由軟水器將自來水軟化后自動補水,軟水冷卻水來自處理水恒壓供水罐。軟水箱水溫35℃左右,由軟水泵加壓送入冷卻機54,冷卻機54出水溫度70—80℃。高溫出水送入烘干機51后側的一緩存料倉61,緩存料倉61設置有多個換熱盤管(后面進行描述),對濕炭進行初步干燥或防凍,然后回到軟水箱。充分利用煙氣余熱和冷卻水的熱能,降低了能耗。部分冷卻水來自提標后的水,洗滌水全部使用提標后的水。
其中,如圖6所示,參照圖5中所示,位于脫水機51后側的緩存料倉61,其罐體611上除具備進料口612、出料口614和負壓出氣口613以外,在罐體611壁內還夾設有換熱水管615。換熱水管615在罐體611壁內回形排列,換熱水管615的進水口616和出水口617可與爐體后側的冷卻機54連通,以便將冷卻機54回收的熱量,用于飽和活性炭加熱沉降。
燃燒器41可使用天然氣、重油或其他油料為燃料,可自帶燃料與空氣的比例調節裝置,可進行自動控制,還具有燃料用量顯示和信號輸出接口。燃料流量除燃燒機現場顯示外,遠程控制計算機可顯示瞬時量及定時自動記錄瞬時量和每班累計量。
冷卻機54可實現自動控制。冷卻機54出料溫度要求小于55℃,在線測溫若超過55℃,遠程控制計算機自動控制或手動調節變頻軟水泵的流量直至滿足要求為止。
利用爐體10出來的尾氣經過飽和料倉52前面的脫水機51,可以減少待處理的飽和活性炭的含水量,降低活性炭在爐內的水煤氣反應損耗,節約加熱能源。
活化作業中,進冷卻機54的軟水溫度要求35℃左右,在線測溫若偏離,可自動或手動調節軟水冷卻水管道上的電動調節閥,直至達到要求為止。
再生工藝中產生的廢炭粉可進入污水處理廠的暴氣池,充當活性污泥載體,不產生新的固體廢棄物。爐體出來的尾氣經過脫水機51后,經過洗氣塔57排空,達標排放。洗氣塔57產生的廢水,進入污水處理工序進行處理,該工藝不產生外排污染。
利用上述實施例,燃燒室4可利用燃燒器41可向爐體10內供給高溫氣體,高溫氣體經爐頭102通入爐體10內,并從爐尾101排出爐體10;待處理飽和活性炭從進料口13進入爐體10,驅動裝置2帶動爐體10轉動,待處理飽和活性炭由爐尾101向爐尾101移動,待處理飽和活性炭在爐體10內與高溫氣體進行換熱活化。
參照圖4及圖5,具體操作方法實施例中,利用上述飽和活性炭就地再生系統進行活化時,基本包括如下步驟
從污水處理廠吸附池中取出飽和活性炭,簡單去附水分后,向再生活化爐1的進料室103中進行加料;
啟動再生活化爐1,并啟動燃燒室4,燃燒室4向爐體10內供給高溫氣體,高溫氣體經爐頭102通入爐體10內,并從爐尾101排出爐體10;
再生活化爐1靠近進料室103的前端進行干餾操作,有空氣加入,爐體10靠近燃燒室4的后端進行活化,活化作業中加入燃燒后產生的自然蒸汽,且飽和活性炭中含有水分,活化作業中不向爐體10中加入水蒸汽。經過再生的活性炭可以回到污水處理工序繼續使用。
本發明活化實施例的特點為半干餾、半活化再生方式。爐體10前端干餾但有空氣加入,后端有活化現象但加入的不是活化工藝蒸汽,而是燃燒后產生的自然蒸汽,以及炭中自帶的水分,不使用額外蒸汽源。這樣,爐體10 上可不需要設置眾多蒸汽管,大大減少設備成本。
另外,還可設置氧含量檢測點設在爐尾101進料室103墻壁上,要求爐尾101氧含量不超2%,若超過,則自動調節出氣口處風機64的頻率減少供氣量。正常生產時,當燃料用量穩定,爐頭102溫度達到設定溫度,如爐中測溫點小于設定值,且爐尾101含氧量小于2.0%,則自動調節風機64的頻率加大供氣量。
還可再設置至少5個測溫點,分別是:爐尾101(進料室103)固定點一個;爐中轉動點三個(比傳統工藝多兩個);爐頭102(出料室107)固定點一個。
冷卻及水冷系統設有2個測溫點,分別是冷卻活性炭溫度,安裝在冷卻機54出料口14;軟水箱水溫測溫點,安裝在軟水箱上。
以上測溫點的溫度均可由現場數字顯示及中控微機顯示;微機還應定時自動記錄。由于自動控制系統測溫點多,該系統調節平穩,節約能耗。
本發明提供的上述實施例,不僅實現了廢舊活性炭的減排,生產過程中不產生二次污染,利于環境保護。此外,該方案活性炭得率高,對能源綜合利用水平高,能耗水平低,運行穩定。可以有效降低活性炭法水處理運行成本,經濟效益好。該工藝能獲得環境效益和經濟效益的統一。
除非特別限定,本發明所用術語均為本領域技術人員通常理解的含義。本發明所描述的實施方式僅出于示例性目的,并非用以限制本發明的保護范圍,本領域技術人員可在本發明的范圍內做出各種其他替換、改變和改進,因而,本發明不限于上述實施方式,而僅由權利要求限定。

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飽和 活性炭 就地 再生 活化 系統 方法
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